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気液減衰フラッシュ溶接機
フラッシュ溶接は主にワークの対口接触抵抗を利用して熱を発生してワークを加熱し、金属表面が溶融し、温度勾配が大きく、熱影響領域が比較的小さい
製品の詳細
フラッシュ溶接は主にワークの対口接触抵抗を利用して熱を発生させてワークを加熱し、金属表面が溶融し、温度勾配が大きく、熱影響領域が比較的小さい。
溶接組織、成分は基本金属に近く（または熱処理されて）、比較的に等強等塑性溶接継手が得やすい。
フラッシュプロセスは空気を排出し、金属の酸化を低減する自己保護機能を有する。トップ鍛造はまた、液体金属とともに酸化物を溶接ビードの外に排出することもできる。溶接ビードの混在、未溶接などの欠陥は少ない。
フラッシュプロセスは強い自己調節機能を持ち、厳格な規範一致性の維持に対する要求が低く、溶接品質が安定している。単位溶接断面積に必要な電力は小さく、低炭素鋼を溶接するには（0.1-0.3）KVA/mm 2の電力しか必要としない。
溶接生産性が高く、1つの継ぎ手を溶接するのに数秒から数十秒しかかかりません。
溶接の適用範囲は広く、原則として鍛造できる金属材料はフラッシュ溶接で溶接することができる。例えば、低炭素鋼、高炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼などの非鉄金属及び合金は、フラッシュ溶接で溶接することができる。
溶接断面積の範囲が広く、一般的には数十から数万mm 2の断面積で溶接できる。
フラッシュ溶接は広範に各種板材、管材、形材、中実材、刃物などの溶接に用いられ、応用は非常に広く、経済的で高効率な溶接方法である。
1）プログラム制御による電圧フラッシュ溶接の低減この溶接方法の特徴は、フラッシュ開始段階では比較的高い二次空負荷電圧を採用し、フラッシュの励起に有利であり、端面温度が上昇した後、低電圧フラッシュを採用し、フラッシュ速度を一定に保ち、熱効率を高めることである。
プログラム制御による電圧フラッシュ溶接の低減は、予熱フラッシュ溶接と比較して、溶接時間が短く、必要電力が低く、加熱が均一であるなどの利点がある。
2）パルスフラッシュ溶接のこの溶接法の特徴は、動クランプ送りのストロークの中で、油圧振動装置を通じて、もう一つの往復振動ストロークを重畳して、振幅は0.25-1.2 mmで、周波数は3-35 Hzで均一に調整できることである。振動により溶接片の端面が交互に短絡され、引き離され、パルスフラッシュが発生する。
パルスフラッシュ溶接は通常のフラッシュ溶接と比較して、過梁の自発爆破がないため、噴霧する微粒子が小さく、火口が浅いため、熱効率は2倍以上向上でき、天井鍛造量は2/3-1/2に縮小できる。
以上の2つの方法は主に大断面ワークのフラッシュ溶接の需要を満たすためである。
3）矩形波フラッシュ溶接という溶接法は、工周波数交流正弦波フラッシュ溶接と比較して、フラッシュの安定性を顕著に高めることができる。正弦波電源は電圧がゼロビットに近づくとフラッシュを瞬間的に中断させ、矩形波は全周期で均一にフラッシュを発生させることができるからだ。電圧位相とは無関係である。
矩形波電源の単位時間当たりの閃光回数は工周波交流より30%向上し、噴霧された金属微粒子は細く、火口は浅く、熱効率は高い。矩形波周波数は30〜180 Hzの範囲で調整することができる。この方法は薄板とアルミニウム合金ホイールの連続フラッシュ溶接に多く用いられる。
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